به طور کلی، شرکت‌های موادغذایی تحت لایحه مدرن‌سازی ایمنی غذایی (FSMA) می‌بایست از تهیه‌کنندگان ماشین‌آلات خود که در موارد زیر منابع خوبی به حساب می‌آیند کمک بگیرند:
• هنگامی که بیشتر با اصول نکات کنترل بحرانی و آنالیز حادثه (HACCP) آشنا می‌شوند، چون به این شکل دانش تهیه‌کننده از اثرات FSMA بالا می‌رود.
• هنگامی پیشرفت‌های کنونی و آینده‌ی تجهیزات را به سمت تقویت طراحی بهداشتی هدایت می‌کنند.
• هنگامی که برای کاهش حوادث بالقوه از طریق کنترل و ارزیابی بهتر اقدامات خوب تولیدی (cGMPs)، که در عمل شکل برنامه‌های پیش‌نیاز HACCP (PRPs) را می‌گیرند، همکاری می‌کنند. PRPها اقدامات پیشگیرانه کنترلی هستند که برای سیستم‌های ایمنی غذایی لازمند چون زمینه تولید غذای ایمن را فراهم می‌کنند.
• هنگامی که اطلاعات ارزیابی علمی در مورد فرآیندها و عملکرد تجهیزات تولید می‌کنند.
به شکل ویژه، حوزه‌های مختلفی وجود دارد که در آنها حرفه‌ای‌های عرصه‌های تولید و بسته‌بندی که به دنبال کمک در سازگاری FSMA هستند عملکرد خوبی برای در نظرگرفتن دانش و خدمات تهیه‌کنندگان ماشین‌آلات دارند. برخی حوزه‌ها مستقیم (مثل ویژگی‌های طراحی بهداشتی) بوده و برخی دیگر که عملیاتی هستند ممکن است واضح نباشند.
کنترل مواد آلرژی‌زا: تهیه‌کنندگان تجهیزات و مواد مثل منابع برچسب می‌توانند کمک شایانی به شرکت‌های مواد غذایی که به دنبال جلوگیری از آسیب‌های مواد آلرژی‌زا هستند ارائه دهند. برخی افراد به شدت به چنین غذاها یا موادی (مثل آجیل‌ها، لبنیات، گندم، …) حساسیت دارند و بعد از مصرف آنها دچار عکس‌العمل‌های آلرژیک جدی می‌شوند. سلاح اصلی فردی که دارای حساسیت در مقابل مواد حساسیت‌زا است در اختیار داشتن محصولاتی با برچسب مناسب است. شرکت‌ها باید برنامه‌های مدیریت مواد آلرژی‌زا را در نظر بگیرند تا مواد حساسیت‌زا را از طریق بازرسی فرآیند پاکسازی، اجتناب از تماس و بررسی برچسب محصولات کنترل کنند.
پایش زیست‌محیطی: تهیه‌کنندگان هم می‌توانند به مشتریان خود که کارخانجات مواد غذایی هستند در تولید یک برنامه موثر پایش زیست محیطی تاسیسات غذایی برای عوامل بیماری‌زای بالقوه موجود در مواد غذایی کمک کنند. چنین برنامه‌ای نقش مهمی در تولید غذاهایی با رطوبت پایین، سرد و منجمد و آماده مصرف دارد.
این برنامه کمک می‌کند تا با آزمایش، کشف و حذف منابع واقعی یا بالقوه عوامل بیماری‌زا، اطمینان پیدا کنیم که میکروارگانیزم‌های خطرناک به داخل جریان تولید و بسته‌بندی محصول راه نمی‌یابند. این برنامه باید شامل لیستی از اهداف، فرآیندهای مانیتورینگ و تصدیق، یک فرآیند اقدام اصلاحی، تحلیل ریشه‌ای و تدارکات برای ثبت رکوردها و بازرسی باشد.
آموزش کارکنان: آموزش مناسب و کافی کارکنان کاملا برای اجرای cGMP لازم است. بدون آموزش موثر، تولید ایمن مواد غذایی با ریسک همراه است. آموزش‌ها باید بر اطمینان از دانش و تخصص کافی برای تولید محصولات غذایی ایمن متمرکز باشد. محتوا، میزان درک و حضور در کلاس‌ها باید مستند شوند.
ملاحظات بازرسی: شرکت‌های مواد غذایی هنگامی که برای تعیین موثر بودن عوامل داخل یک برنامه ایمنی مواد غذایی، مثل اعتبارسنجی محدوده‌های بحرانی برای برخی نقاط کنترلی خاص به دنبال کمک هستند باید به سراغ تهیه‌کنندگان ماشین‌آلات خود بروند. طراحی تجهیزات در تسهیل این جنبه از برنامه ایمنی مواد غذایی نقش دارد چون طراحی بهداشتی و مناسب ریسک و مشکلات اطمینان‌یابی از یک محیط ایمن را کاهش می‌دهد.
چالش‌های طراحی تجهیزات بهداشتی: پرسنل شرکت مواد غذایی باید تامین‌کنندگان تجهیزات را وارد یک برنامه هماهنگ، و سازمان یافته حل مشکل کنند تا ریشه‌های حوادث بالقوه را پیدا کرده و طراحی‌های بهداشتی جدیدی ایجاد کنند که این حوادث را تعدیل کند.
این همکاری ها در عملکرد ایمن‌تر شرکت‌های مواد غذایی و عمق بخشیدن به روابط مشتری-تامین‌کننده موثر هستند. تامین‌کنندگان تجهیزات از جانب مشتریان خود با برنامه‌های نظارتی همکاری دارند.
همکاری با مشتریان هم همانند USDA و با یک شرکت غیرانتفاعی و مستقل 3-A Sanitary Standards, Inc. وجود داشته و منجر به این شده است که حداقل یک تامین‌کننده سرشناس تغییراتی در طراحی ماشین‌آلات بسته‌بندی خود ایجاد کند. برای مثال این تغییرات در طراحی تجهیزات، شامل حذف فلزات “ساندویچ شده” (سطوح درزگیری شده، جوش خورده یا دارای واشر)؛ حذف اجزای آلومینیومی (قفسه فیلم، غلتک فیلم) در برخی قسمت‌ها؛ کاهش شکاف‌های کوچک و دور از دسترس در سطوح فلزی؛ و حذف سطوح صاف یا افقی در جایی که حوادث بالقوه ممکن است رخ دهند می‌باشد.
جنبه‌های بسیاری از معیارهای طراحی بهداشتی برای تجهیزات تولید و بسته‌بندی مواد غذایی وجود دارد.
برخی از موارد کلیدی عبارتند از:
• به حداقل رساندن منطقه سطحی‌ای که باید تمیز شود.
• قابل دسترسی و بازرسی ساختن قطعات و اتصالات. به یاد داشته باشید: اگر چیزی را نتوانید ببینید (یا به آن دسترسی نداشته باشید)، نمی‌توانید آن را تمیز کنید! (به شیوع پنل‌های شفاف در بسیاری از ماشین‌آلات بسته‌بندی امروزی توجه کنید.)
• تسهیل بازکردن اتصالات به نحوی که بتوان با ابزارهای ساده یا دست آن را انجام داد.
• برقرار کردن روال‌های تمیزکاری یا پاکسازی که به راحتی توسط تمامی کارکنان قابل انجام و تکرار هستند.
پیشرفت‌های طراحی بهداشتی در جایی که همکاری تامین‌کننده و مشتری می‌تواند ایمنی و کارایی غذا را بهبود بدهد مسئله مهمی است. یکی از بهترین نقاط شروع برای کسانی که به جزئیات بیشتر علاقمند هستند لیست 10 اصل طراحی بهداشتی است که (از همین منبع در ماهنامه صنعت بسته‌یندی) آورده شده است.
1- Food Safety Modernization Act (FSMA)
منبع: FOOD SAFETY PLAYBOOK
