iranpack-sanat-bastebandi-pw2014_foodsafety_playbook_v11_opt-12

HACCP برای بسته‌بندی:قوانیـن و دستـاوردهـا

تامین‌کننده بسته‌بندی هر مسیری که برای آموزش طی کند، قوانینی مربوط به نقاط کنترلی و بحرانی تحلیل حادثه (خطر) وجود دارد که باید به ذهن بسپرد. آن چه مهم است که تامین‌کننده (و مشتری آن) بفهمد این است که برای اجرای درست HACCP برای بسته‌بندی، قوانین قدیمی HACCP باید در برخی موارد کنار گذاشته شوند. این موارد ناقض قوانین HACCP مربوط به ویژگی منحصر به فردی هستند که صنعت بسته‌بندی باید هنگام اعمال اصول HACCP به خاطر داشته باشد

نقض‌کننده‌ها
ناقض اول#۱: ممکن است بیش از یک CCP برای یک حادثه خاص در کارخانه بسته‌بندی وجود داشته باشد.
این برخلاف تمام آموزش‌هایی است که در کاربردهای غیر بسته‌بندی وجود داشته و بیان می‌دارد که تنها یک CCP می‌تواند برای هر حادثه خاص در صنعت مواد غذایی وجود داشته باشد. مثلا، اختلاط برچسب‌ها که ممکن است شامل مواد آلرژی‌زا یا مواد شیمیایی با الزامات متفاوت باشد حادثه‌ای با بیش از یک CCP به حساب می‌آید.
ناقض دوم#۲: شیشه مجاز است.
البته باید کنترل شود. برای اکثر کارخانجات مواد غذایی، شیشه به ساده‌ترین شکل یعنی حذف کردن کنترل می‌شود. برای کارخانه شیشه مواد غذایی، این موضوع به معنای شناخت نقاط آلوده پس از شکستن، بازرسی کامل، دمای مناسب، پوشش و کنترل در جابجایی است.
ناقض سوم #۳: مواد آلرژی‌زا با محصول غذایی مرتبط نشوند. برای شرکت‌های تبدیل‌کننده‌ی بسته‌بندی، این موضوع به شکل دقیقتر توسط کنترل برچسب انجام می‌شود. در حالی که CPGها تمایلی به وجود آجیل و دیگر مواد حساسیت‌زا در کارخانه تامین‌کننده‌ی بسته‌بندی ندارند، وقتی موضوع به بسته‌بندی یک محصول روی زمین تولید برمی‌گردد، CPGها نیاز دارند که تامین‌کننده بسته‌بندی برنامه‌هایی برای جلوگیری از اختلاط برچسب‌ها داشته باشد. این اغلب در خطوطی رخ می‌دهد که در کنار یکدیگر یا روی یک خط با محصولات مختلف اتفاق می‌افتد که به دنبال هم حرکت می‌کنند.

ناقض چهارم#۴: کنترل آفات در نقاط تجمع.
صنعت مواد غذایی مقدار زیادی مواد خوراکی دارد و باید تلاش کند بهترین برنامه‌های کنترل آفات را داشته باشد. در صنعت مواد غذایی، تمرکز روی اصول بهداشتی برتر است. صنعت بسته‌بندی خانه‌های زیبایی برای قایم شدن حشرات و جونده‌ها می‌سازد. بسته‌های موجدار (کارتن) بهترین مثال این مطلب هستند. هر شیار یک فضای محدود است که حشرات در آن پنهان می‌شوند. جای دیگری که ما در آن شاهد بیشترین موارد نقض GMPهای ابتدایی هستیم پالت‌هایی هستند که در بیرون انبار می‌شوند. هیچ شیوه کنترل آفت مناسبی در فضای بیرون وجود ندارد و همه چیز از حشرات گرفته تا جونده‌های کوچک در این خانه‌های چوبی یا پلاستیکی پیدا می‌شوند. هیچ “شیوه دفع آفت” خوبی وجود ندارد که اطمینان دهد پالت‌ها برای توزیع مواد غذایی مناسب هستند.
با اعمال این ناقض‌های قانون در فرآیند HACCP، کم کم سردرگمی که معمولا یکی از موانع اعمال HACCP در تاسیسات بسته‌بندی است، از بین می‌رود.
یک راه خوب برای نگریستن به صنعت بسته‌بندی و تاثیر آن در زنجیره تامین تولیدکننده مواد غذایی، این فرمول ساده است:
ریسک = خطر x مواجهه
این ابزار مناسبی برای ارزیابی تمامی انواع صنایع بسته‌بندی است. مثلا، به بسته‌های موجدار (کارتن) نگاه کنید. این وسیله بسته‌بندی معمولا یک واحد ثانویه یا سوم نسبت به ماده غذایی است. اگر عامل خطرساز زودگذر باشد یا در کارخانه تامین‌کننده‌ی بسته‌بندی، آلودگی ساکن ایجاد شود، کارخانه مواد غذایی گیرنده با ریسک بزرگتری مواجه است. چرا؟ به دلیل مواجهه. به خاطر طبیعت مواجهه از طریق حجم، کارخانه مواد غذایی هر روز محموله‌های مختلفی از شرکت تامین‌کننده دریافت می‌کند. این حرکت مداوم، تامین‌کننده‌ی مقوای موج‌دار را بیشتر به زنجیره تامین CPG متصل کرده و بنابر این احتمال حرکت حشرات بیشتر می‌شود. اگر به طرف دیگر ماجرا نگاه کنیم، یکی از خطرات می‌تواند آزمودن یک کالای شیشه‌ای جدید باشد. اگرچه خطر زیاد است (مواد خارجی، شیشه)، ممکن است ریسک کلی یک سری تولید یکباره نسبت به تولید طولانی‌مدت متفاوت باشد.
۵ دستاورد کلیدی
برخی از تامین‌کنندگان HACCP را اتخاذ کرده و نسبت به ریسک‌های زنجیره تامین که تاثیرگذار هستند آگاه‌تر می‌باشند. این آگاهی جدید سطح جدیدی از یادگیری را به وجود آورده است. ارتباط بهتر، دستاوردهایی برای تفکر جدید از جانب CPGها و تامین‌کنندگان بسته‌بندی دارد.
دستاورد#۱: اگر آزمایش می‌کنید، حمل نکنید.
اگر بخشی از فرآیند تامین کننده بسته‌بندی تست کروماتوگراف گاز (GC) برای آزادسازی باشد، ماده بسته‌بندی را حین انتظار برای نتایج به شرکت CPG حمل نکنید. این صنعت دفعات بسیاری شاهد بوده است که نتایج بد به شکل درست در زنجیره عرضه ارائه نشده، یا اصلا خبررسانی نشده‌اند. پس توزیع مواد، یا حتی بدتر از آن، برگرداندن محصول از بازار در مقایسه با نگهداری مواد بسته‌بندی در محل تامین‌کننده تا زمان شفاف‌سازی مسائل، هزینه بسیار بیشتری دارد.
دستاورد#۲: یکی را تست کنید، دومی اصلاح می‌شود.
در ادامه سناریوی قبل، یک موضوع دیگر مطرح می‌شود. هنگامی که در مقابل درخواست یک شرکت CPG مثلا به نام (A) یک تست انجام می‌شود و تست در مورد محصولات یک شرکت CPG دیگر به نام  (B) اعمال می‌شود، اگر نتیجه بد باشد، هر دو شرکت تحت تاثیر نتایج قرار می‌گیرند. اما از آن جا که شرکت B درخواست تست برای برنامه آزادسازی نداده است، آگاه نمی‌شود که ۱)آزمونی انجام می‌گیرد و ۲)ممکن است مواد “بد” بالقوه‌ای در کار باشد.
دستاورد#۳: نتایج را به اشتراک بگذارید، نه اقدامات را.
تامین‌کنندگان بسته‌بندی از CPGها خواسته اند که مواد بسته‌بندی خود را مشخص کند. این مشخص‌سازی کاربردهای فراوانی دارد و باید توسط کمپانی CPG از طریق کانال‌های مناسب صادر شود. شرکت بسته‌بندی باید اطلاع‌رسانی کند که خطر (واقعی/بالقوه)چیست و میزان تاثیر آن چقدر است. نه این که اعلام کند مواد باید مشخص شوند.
دستاورد#۴: وقتی تاثیر را اندازه‌گیری می‌کنید،
دامنه بررسی را گسترده کنید.
ما این را شاید به عنوان بزرگترین اشتباه صنعت بسته‌بندی شاهد بوده‌ایم. وقتی نقصی پیدا می‌شود، آموزه‌های قدیمی به ما می‌گویند که به آخرین مورد چک شده و بی‌عیب رفته و همان جا توقف کنیم. این شیوه قدیمی به کار نمی‌آید. تنها چون نقصی در آخرین سری بازرسی پیدا نشده است به این معنی نیست که مدت‌های طولانی عیبی وجود نداشته است.

در زیر به مجموعه‌ی مبتنی بر زمانی از وقایع اشاره شده:
(اعداد نشانه زمان رویداد هستند)
۱۰:۰۰ تیم نگهداری، جعبه دنده بالای خط تولید را بیش از اندازه روغنکاری می‌کند.
۱۰:۰۵ روغن به طور پراکنده به داخل ظروف خالی زیرین می‌ریزد.
۱۰:۳۰به عنوان بخشی از بازرسی کنترل کیفی، ۱۰ ظرف برای اندازه‌گیری و کنترل چشمی بیرون کشیده می‌شوند. هیچ موضوعی گزارش نمی‌شود.
۱۱:۰۰ مجددا بازرسی کنترل کیفی روی ۱۰ ظرف جدید انجام می‌شود. هیچ موردی گزارش نمی‌شود.
۱۱:۲۰ یک اپراتور بسته‌بندی متوجه یک جسم خارجی در داخل یکی از ظروف می‌شود.
۱۱:۲۸ بخش کنترل کیفی موضوع را ارزیابی کرده و دستور نگهداری مواد تولیدشده بعد از ساعت ۱۱ را می‌دهد.
در این مثال، می‌توانید ببینید که ماده خارجی از ساعت ۱۰:۰۵ مورد ظن است و تامین‌کننده تنها مواد را از ۱۱ بررسی می‌کند. تا زمانی که یک ارزیابی برای پیداکردن منشا آلودگی و ریشه آن انجام شود، باید کل زمان تولید و شاید حتی پیش از آن را نگه داشته و بررسی کرد و تنها بعد از یافتن عامل و زمان شروع آلودگی آن را آزاد کرد. با بررسی رکوردها امید می‌رود که زمان و فعالیت در لاگ تعمیرات وجود داشته و تداخل را نشان دهند، و نگهداری از ساعت ۱۰ باید انجام شود چون تعیین دقیق زمان شروع چکیدن روغن کار دشواری است. HACCP ابزاری عالی برای شناخت و تشخیص خطرات از تامین‌کننده بسته‌بندی به صنعت غذایی است. با در نظر گرفتن دقیق کنترل‌ها، درک ناقض‌های قوانین و دستاوردهای اقدامات اطلاع‌رسانی، تولیدکننده‌ی بسته‌بندی می‌تواند از خود و شرکت‌های CPG مشتری خود مراقبت کند.

بیشتر بخوانید . . .